板金レーザー切断は、高出力レーザービームを使用して板金材料を切断するプロセスです。レーザー ビームは板金の表面に照射され、材料が溶融または蒸発します。レーザーは、コンピューター ソフトウェアによって誘導され、所定の経路をたどって、目的の形状やデザインを切り抜きます。

レーザー切断プロセスには、従来の切断方法に比べていくつかの利点があります。まず、高レベルの精度と精度が可能になり、きれいで鋭いエッジが保証されます。複雑なデザインや複雑な形状を簡単に切断できるため、デザインの可能性が柔軟に広がります。

さらに、レーザー切断は高速かつ効率的なプロセスです。レーザービームは高速で移動できるため、他の切断方法と比べて生産時間が短縮されます。また、レーザー切断プロセスでは滑らかで研磨されたエッジが残ることが多いため、追加の仕上げプロセスの必要性も減ります。

さらに、レーザー切断は、ステンレス鋼、アルミニウム、真鍮、銅などの幅広い板金材料に使用できる汎用性の高い方法です。さまざまな材料を切断できるため、自動車、航空宇宙、エレクトロニクスなどのさまざまな業界に適しています。

全体として、板金レーザー切断は、高品質の部品やコンポーネントを製造するための信頼性が高く、正確な方法を提供します。これにより、効率的な生産時間、多用途なデザイン オプション、およびさまざまな素材を使用できる機能が提供されます。

レーザー切断プロセスには次の手順が含まれます。

1.設計とプログラミング: 最初のステップは、切断する必要がある部品または形状のデジタル設計ファイルを作成または受信することです。この目的には、コンピュータ支援設計 (CAD) ソフトウェアが一般的に使用されます。デザインファイルには、寸法、形状、切断パスなどの必要な情報がすべて含まれています。

2.材料の準備: 切断される板金材料を洗浄し、レーザー切断機に配置して準備します。切断プロセス中に材料が動かないように、材料を所定の位置にしっかりとクランプまたは固定する必要があります。

3.切断プロセス: 機械がセットアップされると、切断プロセスが始まります。レーザー ビームは、設計ファイルで定義されたパスに正確に従って、板金材料の表面に照射されます。レーザービームが材料に接触すると、切断経路に沿って材料が加熱され、溶融または蒸発します。レーザービームの高エネルギーにより、迅速かつ正確な切断が可能になります。

4.分解: レーザーで目的の形状または部品を切断した後、板金の骨格が除去され、完成品が残ります。このプロセスは「ブレークアウト」として知られており、部品の複雑さとサイズに応じて、手動または自動システムを使用して実行できます。

5.仕上げと検査: 切断された部品は、鋭利なエッジや欠陥を除去するために、バリ取りや研磨などの追加の仕上げプロセスを受ける場合があります。完成した部品が必要な仕様と基準を満たしていることを確認するために、品質管理と検査が行われます。

レーザー切断プロセスは、さまざまな材料を切断し、複雑な形状やデザインを作成するための、高速、正確、効率的な方法を提供します。製造、自動車、航空宇宙、エレクトロニクスなどの業界で広く使用されています。

CNCT Manufacturing で行うレーザー切断の大部分は板金からのものです。レーザーカットが可能です:
> 40mmまでの軟鋼
> 30mmまでのステンレス鋼
> 厚さ20mmまでのアルミニウム
プラスチック: レーザー切断は、アクリル、ポリカーボネート、ABS、PVC、ポリプロピレンなどのプラスチックに一般的に使用されます。
材料の組成やレーザー光線に対する反応により、すべての材料がレーザー切断に適しているわけではないことに注意することが重要です。レーザー切断を続行する前に、レーザー切断サービスプロバイダーまたはメーカーに相談して、この方法を使用して材料を安全かつ効果的に切断できることを確認することをお勧めします。

レーザー切断の利点:

1.精度：レーザー切断は高い精度と精度を提供し、厳しい公差での複雑で複雑な切断を可能にします。他の切断方法では実現が難しいシャープなエッジや複雑なディテールを作り出すことができます。

2.汎用性: レーザー切断は、金属、プラスチック、木材、布地などを含む幅広い材料に適しています。さまざまな厚さと密度の材料を切断できます。

3.非接触プロセス: レーザー切断は非接触プロセスです。つまり、レーザー光線が切断される材料に物理的に接触しません。これにより、他の切断方法で発生する可能性のある材料の変形、歪み、損傷のリスクが軽減されます。

4.材料の無駄を最小限に抑える:レーザービームが狭いため、切断溝が小さくなり、材料の無駄が最小限に抑えられます。ネスティング ソフトウェアを使用すると、シート上の複数のパーツの配置を最適化し、材料の利用率を最大化し、無駄をさらに削減できます。

5.速度と効率: レーザー切断は高速かつ効率的なプロセスであり、特に反復的または大量の切断作業で迅速な生産時間を実現します。自動化システムは、連続的かつ中断のない切断に使用できます。

レーザー切断は、集束された高エネルギーレーザービームと材料との相互作用の原理に基づいて機能します。ここでは、レーザー切断の仕組みを段階的に説明します。

1.切断プロセス: レーザー光線が材料の一点を完全に透過すると、実際の切断プロセスが始まります。レーザー システムは CNC システムによって制御され、選択された切断形状とパスに従います。材料を横切るレーザービームの制御された動きにより材料が切断され、目的の形状やパターンが作成されます。

2. カーフ幅: レーザー切断プロセスでは、カーフとして知られる狭いカットが生成されます。この幅は、レーザー ビームの特性、材料の厚さ、切断速度によって異なります。切り溝の幅は通常、他の従来の切断方法よりも小さくなります。

3.後処理: 切断プロセスが完了した後、特定の要件を満たすため、または完成品の品質を向上させるために、切断された部品に洗浄、バリ取り、表面処理などの後処理ステップが行われる場合があります。

最適な切断結果を得るには、材質や厚さが異なると、レーザー出力、切断速度、アシストガスの選択を調整する必要がある場合があることに注意することが重要です。レーザー切断システムは高度にプログラム可能で、切断プロセスの正確な制御とカスタマイズが可能です。